【课程背景】
本课程针对企业现存的现场管理问题，通过对一流现场的对标讲解，和解决问题的思路的导入，帮助企业了解现场问题的根源（7大浪费），通过标准化、目视化、5S等管理工具的导入，寻求低成本、高效现场管理的思路和方法，从而帮助企业更好地降低成本，提高生产效率，满足客户的需求。

【课程目标】
掌握现场管理的理念、方法和工具；掌握识别现场问题的工具和方法；理解何为标准化，掌握最有效和最实用的现代标准化管理方法、管理工具及实战技巧。通过目视化、5S现场管理，帮助企业在现场管理时对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素实施有效的控制，从而提升品质、效率、降低成本、满足交期、保障安全、文明生产的目的。

【课程内容】
第一讲 精益思想及精益生产的重要性
一）当前制造业的背景和前景
1.国内制造企业面临的问题
2.国内制造企业的倒闭潮
3.中小型制造企业的出路在哪里
4.开源节流：中国制造企业的生存之道
 多：更多的满足客户的需求—价值（Value）
 快：更快的速度---（Delivery）
 好：更好的质量---（Quality）
 省：更低的成本---（Cost）
 节流的要点：Q(质量)C（成本）D（交期）的管理
5.Q、C、D管理的利器：精益生产 
二）现场管理的理解
1、现场的重要性
2、什么是三现主义
3、什么是一流的现场管理：七个零的现场
4、我们的现场如何？
5、一流现场的员工
三）总结精益生产的重要性
1.不同力量主导的生产方式比较
2.精益生产与批量生产的本质区别
3.个性化需求环境下精益生产的必然性
4.各种对精益生产的认识误区
5.学员分组讨论：自己的企业为什么有必要做精益生产，讲师点评

第二讲 如何识别和消除七大浪费(Muda)
一）运输浪费
1.案例表现: 无效的走动与运输
2.运输浪费的产生原因解析
3.消除对策：杜绝孤岛式生产、让作业流动起来，10勘
4.分组讨论：
 车间内走动最多的作业员是谁？
 车间里的运输工具有哪些？
 我们车间里的其他运输浪费状况？
二）动作浪费
1.案例表现：动作不连贯、重复、弯腰、多余等
2.消除对策：10手
3.分组讨论：
 动作浪费有哪些危害？
 我们作业过程中的动作浪费状况？
 找出车间里最不合理的作业台？
三）加工过程中的浪费
1.案例表现：过度的加工余量、精度，多余的功能、检验、包装等
2.加工浪费的原因解析
3.消除对策：精准把握客户需求，用省略、替代、重组或合并的方法审视现有工序。
4.分组讨论：
 生产中有没有过度检验的现象？
 日常生产中，达不到精度要求情况多还是精度浪费情况多？
四）不良浪费
1.关于不良管理的基本原则
 绝不隐藏不良；不良发现得越早越好；必要时停线
2.不良产生的原因解析，改善对策的探讨
3.分组讨论：
 工厂曾发生的产品低级错误？
 车间内首样检验、巡检如何安排？
 企业如何统计不良率并进行改善？
五）等待浪费
1.员工未必喜欢工作中的等待
2.等待的表现形式；等待产生的原因解析
3.改善对策：多技能工、生产均衡化、快速换模、保障性订单、10勘等
4.分组讨论：
 如何看待“省力化”与“少人化”？
 日常工作中，有没有因为自身工作的原因导致别人等待？
 企业是如何确保供应商准时交货的？
六）过量生产
1.过量生产的表现形式；过量生产是最大的浪费
2.改善对策：严格限制在制品；及时报废长期呆滞品；订单拉动方式生产等。
3.分组讨论：
 找出车间内生产的一个瓶颈？
 仓库内时间有没有存放超过一年的原材料？
 车间内，有没有待返工产品？是如何控制的？
七）库存浪费
1.库存是万恶之源；库存降低的难点解析
2.改善对策：精准数据统计、拉动准时化生产以及有保障的备货、一个流
3.分组讨论：
 工厂内，什么物料是采购周期最长的？
 有无最小库存的管理？
 如何答复客户订单交期的？
 供应商产线突发问题，如何解决零部件问题？

第三讲 丰田生产方式（TPS）的系统工具
一）丰田生产方式（TPS）的理念
1.不降低成本，就无法获得利润
2.彻底消除浪费，创造价值
3.只对销售部分进行流动制造
4.平准化制造
二）丰田生产方式（TPS）的二大支柱
1.准时化生产（Just In Time）
 产线工程的整流化；产线按节拍（TACT）生产；产线后工序拉动
2.带人字边的自动化（Jidoka）
 产线的高可靠性；产线的高效率性；产线的高柔软性
三）简便自动化（LCIA）
1.何谓简便自动化（LCIA）
 不是“简易”而是 “简便”
2.简便自动化的目的
 1）不仅要追求低成本，更要追求速度和时间（机会成本）
 2）提高面对顾客的个性化需求的能力
 3）更多利用人的智慧（把人从简单重复的劳动中解放出来）
3.简便自动化的六大基本条件
4.简便自动化的应用
 加工作业简便自动化；组装作业简便自动化；搬运作业简便自动化）

第四讲 低成本高效现场问题的解决思路和方法
一）何谓问题
1、问题的定义--什么是问题, 什么是系统问题
2、问题的意义--问题不仅是成功的向导，还是成功的催化剂
3、缺乏问题意识的常见现象
4、发现问题的正确态度
5、发现问题的误区
6、事前管理、事中管理、事后管理
二）如何发现现场问题
1、发现问题所具备的条件
2、挖掘问题的方法—5WHY
3、分析问题的方法---2P5M+W
4、发现问题的方法---3不法、5W1H
三）如何解决现场问题                                 
1、ECRS原则：消除；合并；重组；简化
2、解决问题的误区：
解决问题的“一时式”方法；解决问题的“一事式”方法；解决问题的“脉冲式”方法
3、解决问题的标准程序
把握问题---现场调查；分析原因；确定要因；制定对策；实施对策；检查结果；标准化
 （本讲重点: 通过学习现场问题解决思路，分组让学员设计现场管理问题的解决方案）

【讲师介绍】唐老师
 ◇ TPM践行者
 ◇ 20年设备维修管理经验：曾任职丰田集团生产调查室，带领400人维修团队，负责中国区18家公司TPM推行
 ◇ 资深设备管理专家（中国设备管理协会）
 ◇ 设备工程师评审专家（中国机械维修改造协会）
 ◇ 2021中国设备管理创新论文审批专家
 ◇ 《MTP（日产训）》授权认证讲师
 ◇ 《TPM》《TBP》《人才育成》等课程 丰田主讲师
 ◇ 《设备精益管理》等多门设备管理版权课程开发者
实战工作经验：
 ◇ 13年一线设备维修：苏州住电装设备主任10年+日清纺赛龙设备经理3年；在负责企业设备维修体系建设同时，成功为公司培养了100余位维修技术人员；每年故障率：约20%左右递减；维修成本：每年约5%递减。
 ◇ 丰田集团TPS生产调查室出身（5年）：负责中国区18家分公司TPM推行期间，2017-2019连续3年中国区故障递减位列全球第一（每年约递减30%）；负责集团在TPM领域培训维修体系、TPM推行体系应用、维修班组体系、绩效目标考核体系等方面工作。
主讲课程：
 ◇ TPM系列：《TPM全面设备维护实战训练》、《原汁原味：自主保全TPM实战推行》、《计划保全TPM实战训练及设备智能运维管理》等；
 ◇ 设备管理系列：《设备维修效率提升高级研修班》、《设备管理策略转型与设备管理体系重构》、《设备全生命周期管理及设备管理发展趋势》、《降本增效提升OEE及面向智能制造的设备管理》、《设备点检和保养技术》、《设备精益维修管理——5大技能提升》（版权课程）等；
 ◇ 精益系列：《丰田精细化管理——设备效益最大化》、《向丰田学精益管理——精益生产管理改善实战培训》、《丰田精益思想与LCIA创新管理》等；
 ◇ 班组管理系列：《丰田工作法TBP》、《设备现场6S系统落地实战训练》、《设备班组长5项核心管理能力提升训练》等。
独特优势：
 ◇ 唐老师接受过日本专家的系统专业训练，包括数次累计达6个月时间去日本总公司学习自主保全TPM的推行和计划保全的推行，更在包括国内的丰田分公司等众多企业推行TPM；唐老师认为没有咨询作支撑的培训是不接地气的，没有培训经验的咨询落地效果是要打折扣的。为此唐老师一直以来以“微咨询+培训”方式，帮助解决企业实际问题，同时培养企业内部人才。
 ◇ 唐老师拥有20年设备维修管理经验，其信奉的做事方法是实用有效、落地创新，在维修体系组建、精益TPM设备管理、备件管理、快速换线（SMED）、无动力改善、低成本自动化、故障真因追求、预测性维护、可视化管理、成本管理、自动化、QCC、自工程完结、班组长的设备管理等的策划及推进方面，有着丰富的实战经验。
 ◇ 擅长从意识入手开刃，以实战案例开眼，以解决实际问题见长，课程深入浅出、生动活泼，深受学员和企业好评。
部分辅导项目：
 ◇ 泸州老窖【设备维修预防运维体系构建】项目。因大规模自动化设备导入，设备管理技能跟不上来，急需构建一个预防运维体系。从最基础设备台账开始梳理识别设备重要度，针对关键设备进行三维一体的预防体系，同时对发生故障以车间为单位进行单件故障与月度汇总进行分析，实现：故障率每月约下降10%，目前6个月为止已经下降60%。
 ◇ 紫江彩印包装【TPM推行】项目。通过10个月的项目辅导，对AM、PM、PD、QC等4大支
 ◇ 柱进行了现场改良；标准化管理（点检实施/故障对应/不良对应）现场到位90%以上；每人改善当年人均过4件以上，为企业节约了300万的成本。
 ◇ 德州恒力电机【精益生产与生产计划系统改善】项目。通过1年项目辅导，仓库现场在制品库存减少60%，产量增加30%。入厂1个月，就将成品流水线产量由每天400台上升至550台，产品交货及时率由以前的57%提高到98%以上；项目整体收益可视、可衡量在2000万以上。
 ◇ 华菱安赛乐米塔尔汽车板【精益生产与管理系统流程梳理】项目。通过精益改善实现年均5000万原材料、半成品的资金释放；生产计划效率实现了60%时间的提升；建立了系统产品开发、技术评审、转移的流程，将产品合格率由80%上升至98%；现场6S改善在历次外商验厂均获A级，当地政府多次组织企业来参观辅导后的企业现场管理。
 ◇ 苏州天禄光【五型班组建设】项目。通过10个月辅导，现有班组管理模式进行了标准化改制；现场班组标准化管理落地到位90%以上；班组创新改善当年人均3件以上、为企业节约了上百万的成本。
近期部分培训案例：
 ◇ 振华重工，《TPM落地实战推行》，共4期
 ◇ 徐工集团，《设备预防保全系列培训》，共10期
 ◇ 苏州金龙汽车，《设备全生命周期管理》，共2期
 ◇ 广汽新能源，《设备预防保全系列课程》，共4期
 ◇ 东亚糖业，《《计划保全TPM实战训练及设备智能运维管理》》，共2期
 ◇ 江铃集团，《设备维修效率提升高级研修班》，共3期